我国铝合金锻造的现状及未来发展

  铝合金锻造时由于合金的塑性低，锻造过程容易开裂，锻造温度范围窄，一般为100℃左右，因此对加热温度和锻造温度要求更严格。

  据全顺了解，国内一般的铝合金锻造加热炉名义上控温精度为±5℃，而实际上都不能满足使用要求，一般的加热炉控温精度为±10℃，甚至更差，而国外的铝合金加热炉控温精度为±3℃，在这方面我们的炉子制作及温度精度控制还有很长的路要走。铝合金锻件容易粘模，流动性差，对应变速率敏感，因此对铝合金锻件的模具制作、模具润滑、锻造变形程度、变形速率提出了更高的要求。
 
  我国铝合金模具光洁度、精度还达不到精锻件要求，存在模具错移，难以满足尺寸公差的要求，难以实现批量生产。例如国外一些铝合金锻件出模角要求小于1.29°（飞机铝合金轮毂），而国内最好的模具出模角为3°以上。目前还没有能力生产1.29°这样小角度的出模角锻件，这主要与铝合金锻造润滑技术、模具表面加工技术和锻造设备（应选择慢速的压力机）有很大关系。
 
  另外，国外铝合金锻件许多面为非加工面，锻件表面处理光亮、完整，给人一个良好的印象；反观国内的铝合金锻件，表面缺陷多、打磨多，且不平整，不像一个完整的模锻件，与国外锻件形成有很大的反差。这主要在于我们的整个锻造工艺系统水平低下，主要表现为：
 
  ①模具设计及加工不合适，精度不高、润滑不好，制坯尺寸不合适或精度不高；②每火次的变形量控制不合理，变形速度过快，产生裂纹、折叠等缺陷；③表面不平，打磨量大，甚至出现裂纹或产生折叠，容易带入到零件中去，产生不良的后果。同时，在铝合金表面处理上、润滑剂的使用上，也需要进行改进与提升，可通过借鉴国际上铝锻件生产厂家的工艺流程、高质量的润滑剂以及喷涂方式、锻件表面处理方式来改进。
  
  我国铝合金锻件表面粗晶已成为最大的问题，在生产中很难完全消除。这一方面与我们的模具表面粗糙造成合金的流动性差，产生表面粗晶有关；另一方面与原材料本身粗晶也有关系，还与我们的模具预热温度偏低（一般为100～250℃，而国外的模具预热温度在350～400℃）以及锻造温度（始/终锻温度）选择控制、炉温精确控制、变形程度和变形速率有很大的关系。
 
  观看国外铝合金锻件表面，即使是很大的自由锻件和模锻件也几乎看不到表面粗晶的存在，很难看见打磨的痕迹；这是由于我们目前铝合金锻造还大量采用锤锻工艺，而国外铝合金锻造大量使用压力机来锻造，其模具型腔表面均匀一致，锻件表面平整光洁，加上润滑剂技术也比我们要好（已采用自动化喷射润滑剂），因此锻件表面几乎看不到粗晶的存在。可见，在铝锻件的表面清理方面我们还有欠缺。